Оборудование и линии для упаковки проката

• Линия упаковки устанавливается после существующего рольганга.
• Первый цепной шлеппер расположен перпендикулярно существующему рольгангу и имеет в своем составе 6 цепей для перемещения прутков. Вертикальное перемещение вышеупомянутых цепей осуществляется с помощью 6 гидравлических цилиндров. Первый шлеппер имеет два редукторных электродвигателя (по одному на каждые 3 цепи).
• Далее располагается система укладки. Пруток на рольганге выравнивается с помощью бокового стопора. Для управления роликами используется 6 редукторных электродвигателей, по одному на каждый ролик.
• После выравнивания прутки подаются на короткий цепной шлеппер, который перемещает прутки к столу укладки. Этот шлеппер также имеет два редукторных электродвигателя (по одному на каждые 3 цепи).
• В конце короткого шлеппера имеются стопоры для выравнивания прутков.
• Когда ряд прутков выстроен, он передается 6 приводными рычагами, работающими от редукторного электродвигателя, на укладочный стол.
• Укладочный стол оснащен одним редукторным электродвигателем для его перемещения в вертикальном направлении. Задача стола сформировать ряды прутков в пачку. Когда пачка сформирована стол поднимается в исходное положение и под него заходит передаточная тележка. Стол оснащен 6 дугами, приводимыми в движения с помощью 6 гидроцилиндров для формирования пачки. Дуги помогают сформировать пачку круглой, гексагональной или прямоугольной формы. Для того чтобы установить дуги в соответствии с шириной пачки на них имеются специальные рычаги, с помощью которых оператор может установить дуги вручную.
• На передаточной тележке имеются 12 дуг приводимых 12 пневмоцилиндрами для удержания пачек разной формы. Тележка также оснащена еще одним комплектом из 12 дуг на внешней стороне, которые регулируются оператором вручную в зависимости от ширины пачки. Движением тележки управляет редукторный электродвигатель, а скорость регулируется электроприводом. Для перемещения пачки в положение обвязки на тележке имеются приводные ролики, работающие от редукторного электродвигателя.
• На тележке имеется система взвешивания. На дисплее пульта управления оператор может видеть данные о весе пачки. Данные о весе пачки передаются на PC Заказчика через RS-232, чтобы в дальнейшем поступить в систему этикетирования.
• После передаточной тележки расположен блок уплотнения, для удерживания пачек в заданной форме. Он перемещается с помощью двух гидроцилиндров. Такие же блоки расположены на входе и выходе обвязочной машины.
После уплотнительного блока расположен передаточный рольганг с роликами, приводимыми в движения редукторным электродвигателем.
• Обвязочные машины устанавливаются на две тележки, которые служат для перемещения машин в различные положения обвязки. Перемещение и остановка тележек контролируется специальными датчиками с обратной связью.
• Подающее устройство (диспенсер) спроектировано для подачи ленты шириной 32 мм, моток которой весит около 450 кг. Подача ленты также осуществляется с помощью редукторного электродвигателя, оснащенного системой торможения. Лента подается в накопитель, в котором имеются роликовые блоки и противовесы. С накопителя лента подается в верхнюю часть обвязочной головки.
• В аккумуляторе ленты может храниться до 12 м ленты. Когда лента заканчивается, датчик, установленные на входе в диспенсер, срабатывает и автоматическая упаковочная машина продолжает работу в аварийном режиме до полного окончания ленты. На выходе из аккумулятора установлен еще один датчик, который в случае отсутствия ленты дает команду на остановку машины.
• Вертикальное движение обвязывающей головки осуществляется с помощью гидроцилиндра. Имеются также датчики для контроля положения головки.
• Обвязывающая головка оснащена гидравлическими, пневматическими и механическими устройствами. На головке имеется линия подачи стальной ленты шириной 32 мм: Лента подается на два питающие барабана, работающие от двух гидравлических двигателей. Благодаря этим двигателям можно задавать скорость подачи ленты. Лента натягивается до заданного уровня натяжения с помощью двух гидроцилиндров. В обвязывающей головке имеются колесики для направления ленты и задания ей необходимой кривизны и отрезное устройство для отрезания ленты в двух местах сварки.
• По бокам обоих обвязочных машин располагаются устройства для прикрепления пластиковых бирок, которое может использовать бирки размером 100х150 мм (размер бирок может меняться в зависимости от требований заказчика). При необходимости пластиковые бирки можно заменить на металлические. Бирка имеет две прорези для ленты и устанавливается на боковой поверхности пачки.

Данная система состоит из следующих элементов:
Хранилище бирок
Бирки уложены горизонтально в хранилище емкостью на 150 пластиковых или металлических бирок. Система этикетирования
Задачей системы этикетирования является прикрепить стикер к бирке. Для этого в системе имеется принтер и пневматическое устройство для наклейки стикера на бирку. Принтер печатает на стикере необходимую информацию (характеристики пачки и т.п.). Используется принтер Printess 4e или аналогичный, 300dpi, для размеров от 30х30 мм до 120х210 мм (в зависимости от размера бирки). Применяется электронное устройство с программным обеспечением Easycode. Электронное устройство соединено с ПЛК через Ethernet. Система этикетирования печатает информацию черным шрифтом без QR-кода, который не предусмотрен программой Easycode.
Поворот хранилища бирок
После нанесения стикера на верхнюю бирку хранилище поворачивается на 45ᵒ с помощью превмоцилиндра для того, чтобы было можно забрать бирку.
Система прикрепления бирок
Один пневмоцилиндр забирает бирку из хранилища, всасывая ее, а другой помещает бирку в устройство подачи.

Устройство подачи
Пластиковая или металлическая бирка находится в вертикальном положении в устройстве подачи. Устройство подачи состоит из пневмоцилиндра и использует всасывающие элементы или магниты (в зависимости от типа бирки).

Приемник
Приемник расположен на передней стороне обвязочной машины между дуг. Этот приемник имеет систему поворота управляющуюся пневмоцилиндром для перемещения бирки к ленте между дуг и заведения ленты в прорези бирки. С помощью пневмоцилиндра приемник также может перемещаться в горизонтальном направлении к пачке.
• Ленты регулируется аналоговым датчиком давления и может быть запрограммировано в зависимости от характеристик пакета. Прочность ленты на разрыв контролируется другим аналоговым датчиком давления. Информация с этих датчиков поступает на экран пульта управления.
• За последней обвязочной машиной расположены шесть выходных рольгангов. Ролики этих рольгангов работают от шести редукторных электродвигателей, контролируемых электроприводами. В конце линии расположен буферный стопор.
• Для снятия пачки с рольганга используется цепной шлеппер, работающий от двух редукторных электродвигателей (по одному на каждые 3 цепи). Этот шлеппер состоит из 6 цепей с шестью гидроцилиндрами.
• Цепной шлеппер сможет также перемещать пачку в вертикальном направлении для того, чтобы установить ее на устройство взвешивания. Привод осуществляется через 6
гидроцилиндров (по одному на каждую цепь).
• После подъемного шлеппера расположен шлеппер складирования, оборудованный двумя редукторными электродвигателями (по одному на 3 цепи).
• Пачка из зоны складирования забирается краном.
• Заказчик передает информацию на автоматическую систему линии упаковки о том, сколько необходимо поперченных обвязок на каждую пачку, расстояние между обвязками, количество прутков в пачке и т.п.
• Линия может работать в полностью автоматическом режиме без участия оператора.
• На линии имеются три сигнальных световых индикатора. Один из них включается в случае возникновения проблем на линии (закончилась лента, лента замялась…), и оператор получает информацию о том, что произошло. Другой включается, когда пачка готова к отгрузке. Третий указывает на то, что линия работает.
• У оператора имеется кнопочная панель на каждой обвязочной машине. Кроме того, несколько кнопочных панелей расположены вдоль линии. Кнопочные панели необходимы для управления линией в ручном режиме.
• На линии упаковки проката имеются два пульта управления. Каждый из пультов оборудован монитором, чтобы оператор мог видеть всю информацию по работе линии и управлять ее работой.
• В объем поставки включены две гидравлические группы.
• В объем поставки включены два регулятора давления и устройства фильтрации для обеспечения качественной подачи воздуха на линию.

Каждый пруток подается существующим рольгангом в конец линии.
Далее осуществляется автоматический процесс упаковки.
1. Вся информация о характеристиках прутков и пачек, количество прутков в одной пачке, тип пачки, которую необходимо сформировать, количество обвязок и их положение и т.д. передается с ПЛК существующей линии на ПЛК линии упаковки через Profinet или задается вручную. Если данные необходимо распечатывать они должны передаваться чрез сеть Ethernet или задаваться вручную.
2. Когда пруток оказывается в конце существующего рольганга и останавливается на граничной линии подается соответствующий сигнал на линию упаковки и процесс начинается автоматически.
3. Затем запускается первый блок цепного шлеппера и пруток подается на рольганг.
Следующие прутки проходят те же операции (приемка, выравнивание и укладка).
4. Далее каждый пруток выравнивается.
5. После того, как пруток выровнен, он подается на второй блок цепного шлеппера, где расположены подъемное устройство и устройство укладки. Когда на втором блоке набирается полный ряд прутков в соответствии с исходными требованиями, он перемещается вышеупомянутыми устройствами на столе укладки.
6. После того, как один ряд прутков оказывается на столе укладки, он опускается на один уровень. Когда пачка полностью сформирована, стол поднимается и под него заходит передаточная тележка.
7. Когда пачка оказывается на тележке, то она фиксируется держателями, а держатели стола укладки отводятся, чтобы не мешать перемещению.
8. Тележка выходит из зоны формирования пакета и устанавливается в линию с основным рольгангом.
9. Затем пачка взвешивается с помощью системы взвешивания, чтобы данные о весе пачки поступили в базу данных и были нанесены на бирке.
10. Когда пачка поступает на автоматическую машину обвязки, устанавливается в положение обвязки и подготовлена соответствующая пластиковая или металлическая бирка, начинается подача обвязочной ленты, которая охватывает всю пачку.
11. Далее лента подается через устройство обхвата на дуги обвязочной машины. Таким образом, когда пачка останавливается, закрывается уплотнительный блок.
12. Когда пачка уплотнена, начинается процесс обвязки и обвязочная головка опускается на пачку.
13. Когда обвязочная лента собрана и головка находится над пачкой, обвязочная машина осуществляет натяжение ленты, ее сварку и обрезку.
14. После того как осуществилась первая обвязка, обвязочная головка поднимается и уплотнительный блок возвращается в исходное положение. Затем обвязочная машина перемещается во на вторую позицию обвязки, где происходит тот же процесс, что и на первой позиции.
15. После осуществления второй поперечной обвязки машина перемещается на третью позицию и так далее в зависимости от того, сколько обвязок нужно выполнить.
16. По завершению обвязки пачка перемещается по рольгангу до бокового неподвижного упора. Затем пачка снимается с рольганга с помощью цепного шлеппера для дальнейшего складирования.
17. Далее пачка из положения складирования убирается краном.

Так как у нас не было данных о существующем ПЛК, мы предлагаем следующее. Заказчик через Profinet предоставляет имеющуюся у него информацию о характеристиках пакетов и прутков, и какая необходима бирка – пластиковая или металлическая.
ПЛК линии упаковки передает на ПЛК заказчика следующую информацию:
* Цепной шлеппер готов к приему прутка.
• Линия упаковки запущена.
• Линия упаковки остановлена.
• Пачка на линии выгрузки готова.
• Предупреждение об аварийной ситуации.
• Через Profinet может быть предоставлена любая информация о работе линии, необходимая Заказчику.
С ПЛК Заказчика на ПЛК линии упаковки передается следующая информация:
• Характеристика прутка (длина, диаметр или ширина и высота)
• Форма формируемого пакета
• Количество прутков в пакете.
• Количество обвязок и их расположение.
• В каком месте должна быть установлена бирка.
• Пруток готов к подаче.
• Готовая пачка забрана с линии.
• Какая информация должна быть на бирке.
Независимо от Profinet линия упаковки будет иметь возможность передавать сигнал на панель управления в ручном режиме.