Реконструкция агрегата подготовки горячекатаных рулонов

Подготовка горячекатаных рулонов перед этапами нормализации и травления для производства динамной стали и электротехнической стали (с высоким содержанием кремния)
Существующая проблема
Обрезка горячекатаных рулонов на существующем агрегате подготовки приводит к появлению заусенцев, трещин, и как следствие этого, при дальнейшей обработке полосы, получению дефектов «трещины», «пилообразная кромка» в линии реверсивного стана.

Исходная производительность и сортамент выпускаемой продукции

В состав существующей линии входят:
— печь подогрева рулонов;
— загрузочная тележка;
— разматыватель;
— правильная машина;
— гильотинные летучие ножницы;
— задающие ролики;
— установка для подогрева кромок полос перед узлом реза;
— кромкообрезные ножницы;
— кромкокрошительные ножницы;
— подающие ролики;
— гильотинные ножницы;
— станция центрирования;
— моталка;
— разгрузочная тележка.

Исходный материал — электротехническая изотропная и анизотропная сталь.

Химический состав исходного материала (электротехническая изотропная сталь)

Химический состав исходного материала (электротехническая анизотропная сталь)

Серповидность полосы не более 3 мм на длине 1 погонный метр. Ширина подрезаемой кромки от 10 мм до 50 мм (с каждой стороны).
При обработке на агрегате не допускается образование выступающих витков, царапин, надавов, трещин, заусенцев и сколов на кромке полосы после подрезки горячекатаного подката.
Перед задачей полосы в узел реза, необходимо обеспечить нагрев кромок полосы до температуры не менее 150°C.

Другие характеристики:
• Средняя скорость линии: 200/250 м/мин (одна и та же скорость в случае сталей разной толщины).
• Макс. скорость линии: 300 м/мин.
• Текущий средний вес рулонов на входе: 22/23 т.
• Будущий средний вес рулонов (*): 19 т.
(*) На основании технических характеристик электротехнической стали.
Цели заказчика при проведении реконструкции и модернизации линии заключаются в:
• Рост производительности.
• Улучшение качества резки.

Неподвижная опора для рулонов на загрузке
Опора для 1 рулона установлена на входе в печь.
Конструкция основания сварная.
Конвейер шагающего типа
Шагающая балка движется пошагово и имеет 4 позиции перемещения рулонов от загрузки, сквозь проходную печь и вплоть до выгрузки.
Печь предварительного нагрева рулонов
Печь специально предусмотрена для нагрева кромок стальной полосы.
Электротехническую сталь отличает повышенное трещинообразование при холодной обработке. Возникает опасность появления трещин на полосе во время обрезки кромок.
Предварительный нагрев полосы производится в рулонах. Для этого рулоны помещаются на шагающую балку. Шагающая балка перемещает рулоны сквозь проходную печь, которая установлена над балкой.
Передвижение рулонов происходит циклами. Прежде чем балка сдвигает рулоны на шаг вперед – это означает: новый рулон загружается в печь, а в то же время другой рулон выгружается из нее – заслонки на передней стороне и на задней стороне печи открыты.
Чтобы достичь высокой скорости теплопередачи, сопловые решетки устанавливаются у «лицевой» стороны полосы. Сопловые решетки регулируются по ширине эл.приводом в зависимости от ширины рулона.

Данные о технологическом процессе
Время цикла 60 минут
Температура полосы на кромках 150 °С
Данные о печи
Производительность 3 рулона

Неподвижная опора для рулонов на выгрузке
Опора для 1 рулона установлена на выгрузке из печи.
Конструкция основания сварная.

Загрузочная тележка для рулонов
Новая тележка для загрузки рулонов с электромеханической подачей и гидравлическим подъемом с ямой.
Оборудование новой тележки позволяет достичь высокой (мин. скорость движения 15 м/мин) и замедленной скорости для обеспечения быстрой смены рулона и точного автоматического центрирования рулона на оправке.
Мин. скорость подъема: 3 м/мин.
Макс. вес: 23.000 кг.

Центрируемый разматыватель
Разматыватель оснащен барабаном из легированной стали, работа с помощью гидравлического цилиндра.
Номинальный диаметр барабана: Ø762 мм / Ø850 мм.
Включен третий опорный кронштейн.
Макс. вес рулона: 23.000 кг.

Контроль позиционирования кромок
Существующее положение:
• центрирование полосы проводится оператором разматывателя вручную;
• центрирование полосы до моталки проводится автоматически, но система работает не корректно.
Наше предложение:
1) Установить автоматическую систему центрирования полосы после разматывателя
2) Установить новую автоматическую систему центрирования полосы до моталки
3) Установить новую автоматическую систему центрирования полосы перед кромкообрезными ножницами, расстояние между разматывателем до ножниц, предположительно, достаточно велико для этого – в качестве ОПЦИИ.
Правильная машина
Новая правильная машина призвана исправить неплоскостность полосы.
Станина сварная.
Фундаментная плита из литой стали.
5 шт. роликов с диаметром 80 мм, из специальной легированной стали обработанные и закаленные
Дисковые ножницы
Новые дисковые ножницы предназначены для резки переднего и заднего концов рулона.
Скорость резки: 30 м/мин (заправочная скорость).
Боковые направляющие
Новые боковые направляющие перед печью нагрева кромок.
Кромкообрезные ножницы
состоят из:
— Боковые направляющие на входе.
— Тянущие ролики.
— Новые кромкообрезные ножницы, включающие 2 набора ножей
— Новые подающие ролики .
КРОМКОКРОШИТЕЛЬНЫЕ НОЖНИЦЫ
Новые кромкокрошительные ножницы.
ГИЛЬОТИННЫЕ НОЖНИЦЫ – ОПЦИОНАЛЬНО
Новые гильотинные ножницы для обрезки концов рулона.
УЗЕЛ НАТЯЖЕНИЯ – НЕОБХОДИМО ВЫЯСНИТЬ
Узел натяжения включает: направляющие на входе, ограничительные ролики, отводящие ролики и стол для очистки.
МОТАЛКА
Моталка с барабаном из легированной стали.
Номинальный диаметр барабана: Ø850 мм.
Макс. вес рулона: 23.000 кг.
РАЗГРУЗОЧНАЯ ТЕЛЕЖКА (С УДЕРЖИВАЮЩИМ ЗАХВАТОМ)
Новая разгрузочная тележка с электромеханической подачей и гидравлическим подъемом с ямой. В ее состав включен удерживающий захват.
Оборудование загрузочной тележки позволяет достичь высокой (мин. скорость движения 15 м/мин) и низкой скорости для обеспечения быстрой смены рулона и точного автоматического центрирования рулона на барабане.
Мин. скорость подъема: 3 м/мин.
Макс. вес: 23.000 кг.
2Х КОНСОЛЬНАЯ КАРУСЕЛЬ– ОПЦИОНАЛЬНО
Рама сварная.
Опорас подшипником.
Две консоли для поддержки рулонов на 90°.
Макс. вес на каждую консоль: 23.000 кг.
Вращение с помощью гидравлического двигателя.
Фиксация позиции с помощью гидравлического цилиндра.
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Насосная станция оснащена регулирующими клапанами, фильтрами масла с приводом от двигателя переменного тока.
Рабочее давление: 100-120 бар.
Панель управления давлением масла и направлением потока, клапанами с электромагнитным приводом, распределенным по всей линии.
Новая гидравлическая система.
ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Клапаны с электромагнитным приводами, регулятор группы фильтров.
Воздушный компрессор: НЕ включен (подача сжатого воздуха из сети Заказчика)
Новая пневматическая система.
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Распределительный шкаф разделен на блоки питания и управления, класс защиты IP55.
Новая кабельная сеть включена.
Существующая у заказчика система ПЛК (Siemens) перепрограммируется нашими специалистами.
Требующиеся новые приводы для новых агрегатов устанавливаются и отлаживаются нашими специалистами.
СБОРОЧНЫЕ И УСТАНОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Рельсы для тележки для рулонов.
Фундаментные болты.
Трубы для гидравлических соединений.
Трубы для пневматических соединений.
Кабели для электрических соединений.
Защитное ограждение подвижных частей.

ОБОРУДОВАНИЕ
В состав нашего оборудования включено механическое и электрическое оборудование для данного проекта в составе и с характеристиками, описанные в пунктах 1 и 2 настоящего технического предложения.
Механическое оборудование будет спроектировано и изготовлено на основании наших ноу-хау, многих лет опыта поставок оборудования для тяжелых условий работы для металлургической отрасли, особенно для агрегатов обработки полос.
Все оборудование будет собрано и пройдет заводские испытания.
ИНЖЕНЕРНО-КОНСТРУКТОРСКИЕ РАБОТЫ
Базовое и рабочее проектирование, необходимые для изготовления механического оборудования и его монтажа на линии, проводятся нашими специалистами, исходя из нашего опыта поставок данного типа оборудования.
Окончательная проектная документация предоставляется в виде комплекта спецификаций, инструкций, чертежей и схем. Письменные документы предоставляются в виде бумажных копий в формате от DIN A-4 до DIN A-1. Копия чертежей расположения оборудования, как и спецификация быстроизнашиваемых деталей и запасных частей, в электронном формате ,XF также предоставляется в эксклюзивное пользование заказчика в целях эксплуатации и технического обслуживания.
Наши производственно-технологические стандарты составлены как в соответствии с метрической системой, стандартами DIN и ISO, так и в соответствии с нашими собственными методами проектирования и производства. Мы следуем стандартам заказчика в том случае, если они не влияют на базовую конструкцию предлагаемого оборудования. Информацию такого рода мы получаем от заказчика до подписания соответствующего контракта.
Все тексты и трактовки документов должны поставляться заказчику на английском или русском языке.
Документы, передаваемые заказчику в качестве инженерной и технической информации о нашем механическом оборудовании, обычно включают:
• Чертеж линии, вид сбоку и вид сверху.
• Предварительные чертежи оборудования (для согласования).
• Чертежи расположения оборудования.
• Чертежи запасных и быстро изнашиваемых частей.
• Чертежи основных фундаментов с данными о нагрузках, необходимые для проекта строительных работ, включая местоположение анкеров.
• Чертежи анкерных болтов и винтов.
• Базовые чертежи закладных деталей, которые имеют непосредственное отношение к предлагаемому механическому оборудованию.
• Схема (определение маршрутов) трубопроводов от точки подключения и гидравлической системы до точек потребления оборудования.
• Схема соединительных кабелей в соответствии с информацией, полученной от заказчика электрооборудования.
• Спецификация двигателей и компонентов, а также электромеханическое функциональное описание.
• Схемы гидравлики, пневматики и смазывания.
• Электрические и контрольные схемы, имеющие отношение к электрическим элементам, поставляемым в составе механического оборудования.
• Список запасный частей с указанием необходимых и рекомендуемых частей для ввода в эксплуатацию.
УСЛУГИ ПО МОНТАЖУ И ВВОДУ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
МОНТАЖ И ИСПЫТАНИЯ БЕЗ НАГРУЗКИ
ВВОД В ЭКСПЛУАТАЦИЮ (ПУСК, ИСПЫТАНИЕ С ХОЛОДНОЙ И ПОЛНОЙ НАГРУЗКОЙ – ПРОМЕЖУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА (ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ – ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ ПРИЕМКА)
ПУСКОНАЛАДКА И ОБУЧЕНИЕ ПЕРСОНАЛА.
ИСКЛЮЧЕНИЯ
Все материалы и услуги, однозначно не указанные в данной технической спецификации, не включаются в объем поставки, в частности следующие позиции:
• Печь предварительного нагрева рулонов и узел предварительного нагрева не включены в это предложение.
• Рабочие зоны, подвальные помещения, офисы и дополнительные помещения.
• Краны, передвижные краны, транспортировочные и подъемные устройства.
• Подготовка дорог для доступа к стройплощадке и закрытые и запираемые помещения для хранения оборудования рядом с площадкой.
• Электротехнические помещения, пульты управления и монтажные площадки с соответствующими временными металлоконструкциями.
• Освещение, вентиляция, кондиционирование воздуха и нагрев рабочих зон, подвалов, электротехнических помещений и пунктов управления.
• Строительные работы и фундаменты для предложенного оборудования (строительство, материалы и исполнение).
• Ямы и проложенные каналы, настил пола, пригодный для ходьбы, заложенные турбопроводы и металлоконструкции и крепления. Поручни для безопасности вокруг ям, и оборудование, закрепленное на фундаменте.
• Все мосты, настилы, площадки для эксплуатации и техобслуживания, которые не были однозначно указаны.
• Электропитание среднего напряжения .
• Общая система заземления рабочих зон и заземление оборудования.
• Любое электрическое оборудование, необходимое для компенсации косинуса FI и гармоник
• Сжатый воздух, промышленная и охлаждаемая вода, установки для рекуперации с системами распределения, включая приборы измерения потока и давления и ручные клапаны на точках подключения.
• Монтаж механического и электрического оборудования.
• Цементирование установленного оборудования (включая цементирование анкеров).
• Соединительные трубопроводы для сжатого воздуха, воды и гидравлического масла, от точек подключения и насосных установок до соединений труб с агрегатами, включая крепления и материалы-основы.
• Соединительные кабели, лотки и другое вспомогательное оборудование, материал для изготовления проволоки и материал электрических соединений.
• Установки для тушения пожара и безопасности, включая необходимые устройства сигнализации.
• Жаро- и звукоизоляция, кроме тех, что были однозначно указаны.
• Любые системы внутренней связи и телевизионные системы.
• Краска для подкраски оборудования и труб (после монтажа, при необходимости).
• Первое заполнение смазочным масло, смазкой и гидравлическим маслом.
• Запасные части и быстро изнашиваемые детали.
• Все остальные аспекты, услуги и принадлежности не указанные в данной технической спецификации.