Совместными
усилиями
к общему успеху
с 1997 года
«Интех ГмбХ»
Основные виды труб по способу изготовления:
Основные виды труб по профилю:
Основные виды труб по размеру наружного диаметра D трубы:
| Вид | Диаметр D, мм |
| Малых размеров | 5…102 |
| Средних размеров | 102…426 |
| Больших размеров | ≥ 426 |
Основные группы труб в зависимости от отношения наружного диаметра к толщине стенки D / S:
| Группа | D / S |
| Особотолстостенные | 5,5 |
| Толстостенные | 5,5…9 |
| Нормальные | 9,1…20 |
| Тонкостенные | 20,1…50 |
| Особотонкостенные | ≥ 50 |
Основные виды труб по назначению:
Сортамент труб:
| Тип установки | Оборудование для прошивки заготовок | Основной раскатной стан | Оборудование для отделки |
| С автоматическим станом | Прошивной стан, пресс | Автоматический стан | Калибровочный стан, редукционный стан |
| С пилигримовым станом | Пилигримовый стан | ||
| С непрерывным станом | Непрерывный стан | ||
| С раскатным станом | Трехвалковый стан винтовой прокатки | ||
| С реечным станом | Пресс | Реечный стан |
Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом
Непрерывная прокатка – это самый высокопроизводительный способ производства горячекатаных труб. На ТПА с непрерывным станом изготавливают трубы диаметром от 15 до 175 мм с толщиной стенки 3…26 из углеродистых и низколегированных марок стали.
Согласно схеме технологического процесса, из печи нагретая до необходимой температуры заготовка передается по рольгангу к пневматическому зацентровщику. Затем заготовка подается в приемный желоб прошивного стана. Для прошивки применяются станы винтовой прокатки с осевой выдачей как наиболее производительные. После прошивки гильза поступает в приемный желоб непрерывного стана, в который подается длинная оправка. Затем труба с оправкой на выходном столе подхватывается шлепперами и перемещается к рольгангу оправкоизвлекателей. Оправки отправляются в ванну для охлаждения, потом в ванну для нанесения смазки и поштучно выдаются на приемный рольганг непрерывного стана. Труба после непрерывного стана поступает на калибровочный или редукционный станы и затем на отделку.
Трубопрокатные агрегаты с пилигримовым станом.
На ТПА с пилигримовым станом изготавливают трубы диаметром от 140 до 720 мм с толщиной стенки 2,5...80 мм из углеродистых и низколегированных сталей. Эти агрегаты являются основными производителями толстостенных труб, а также труб нефтяной промышленности. В зависимости от сортамента изготавливаемых труб агрегаты с пилигримовым станом подразделяют на:
Для изготовления труб на трубопрокатном агрегате с непрерывным станом используют непрерывнолитые предварительно деформированные заготовки.
Согласно схеме технологического процесса, прокатка труб на ТПА с пилигримовым станом состоит из следующих этапов: подготовка слитков к прокатке, нагрев и прошивка слитков в стаканы, подогрев и раскатка стаканов с прошивкой донышка, прокатка на пилигримовых станах, горячая обрезка и разрезка труб, подогрев труб, прокатка труб в калибровочном или редукционном станах.
Линии ТПА с пилигримовым станом имеют в своем составе кольцевые или туннельные печи, горизонтальный или вертикальный прошивной пресс, кольцевую печь для подогрева стаканов, стан-элонгатор, пилигримовые клети с устройством для внестановой зарядки дорнов, режущие устройства, догревательную печь и калибровочные или редукционные станы.
Трубопрокатные агрегаты с трехвалковым раскатным станом.
ТПА с трехвалковым раскатным станом используют для изготовления толстостенных труб высокой точности (отклонения: по диаметру 0,5%, по толщине стенки 6 %) из углеродистых и легированных сталей. Диаметр изделий от 40 до 200 мм с толщиной стенки 7...50 мм и отношением D/S = 4...11. На ТПА с раскатным станом изготавливают трубы из стали ШX15 для колец подшипников.
Согласно схеме технологического процесса, нагретая заготовка передается из печи к пневматическому зацентровщику и прошивается в гильзу на стане винтовой прокатки. Затем по стеллажу перемещается в приемный желоб раскатного стана, где в нее задается свободно плавающая оправка. После раскатки гильза с оправкой подается к оправкоизвлекателю. Оправка извлекается и помещается в ванну для охлаждения, проходит через смазочное устройство и поступает в приемный желоб раскатного стана. Труба после извлечения оправки направляется в подогревательную печь для нагрева и выравнивания температуры по ее длине и сечению. Из подогревательной печи труба поступает в калибровочный стан, затем на холодильник и на дальнейшую обработку.
Трубопрокатные агрегаты с реечным станом.
ТПА с реечным станом предназначены для производства тонкостенных труб средних размеров. Исходная заготовка, полученная после прокатки или с установок непрерывной разливки стали, имеет квадратный профиль.
Заготовки разрезают в холодном состоянии на ножницах или дисковыми пилами. Затем их нагревают в печи. Нагретые заготовки поступают на калибровочный стан и прошиваются на прессе. Полученные гильзы подогревают в печи и перемещают по рольгангу к стану-элонгатору. Прокатанные на элонгаторе гильзы подают к реечному стану. Полученные на реечном стане трубы вместе с оправкой подвергают обкатке в обкатной клети, а затем оправкоизвлекателем извлекают оправки из трубы.
Трубы подают к подогревательной печи, предварительно обрезав их концы. Подогретые трубы прокатывают с натяжением на редукционном стане и разрезают летучей пилой. После порезки трубы попадают на холодильник и затем к дисковым пилам. Разрезанные на мерные длины трубы по транспортеру поступают в отделочное отделение, где подвергаются правке, торцовке, гидроиспытанию внутренним давлением и инспекции.
Все отделочное оборудование установлено в потоке со станом и связано между собой рольгангами, обеспечивающими транспортировку труб без участия мостовых кранов. Готовые трубы по рольгангам или решеткам поступают на склад готовой продукции.
Прессованием изготавливают:
Агрегаты с трубопрофильными прессами используют для изготовления горячедеформированных круглых и профильных труб диаметром до 1220 мм из металлов с низкой пластичностью, углеродистых и низколегированных сталей ответственного назначения и повышенного качества. При горячем прессовании за один ход рабочего инструмента достигаются деформации, превышающие 90%, что сокращает число переделов по сравнению с прокаткой и позволяет сузить общий температурный интервал деформации.
В состав трубопрессового агрегата может входить редукционный стан, что позволяет расширить сортамент получаемых труб. В современных агрегатах используют стеклянные смазки, инструмент из жаростойких сталей и сплавов, прессы с высокими скоростями деформации, что позволяет доводить производительность прессов до 120 прессовок в час.
Трубные изделия получают прессованием на мощных вертикальных механических (кривошипных) или горизонтальных гидравлических прессах.
Преимущество вертикальных механических прессов - отсутствие дорогостоящих насосно-аккумуляторных станций и большая по сравнению с горизонтальными производительность. Недостаток - переменная скорость прессования, связанная с наличием кривошипного механизма, что приводит к неравномерной деформации и ухудшению качества труб, и ограниченная длина хода штемпеля, а, следовательно, длина исходных заготовок и прессуемых труб.
Горизонтальные гидравлические прессы работают с постоянной скоростью прессования, на них можно изготавливать изделия большой длины и достигать больших усилий прессования, в то время как механические прессы большой мощности имеют и сложны.
Согласно схеме технологического процесса нагретая заготовка, помещенная в контейнер, прошивается оправкой пресса в толстостенную полую внутри гильзу, которая затем выдавливается пуансоном сквозь отверстие, образованное матрицей и оправкой (см. схему).
В вертикальном прессе эти операции совмещены, а на горизонтальном гидравлическом - разделены (вначале заготовка прошивается на вертикальном прессе, а затем на горизонтальном выдавливается в трубу).
Коэффициент вытяжки при прессовании достигает 60-70. Чаще всего принимают µ = 25-45. Поэтому при сравнительно малой длине заготовки получают трубы большой длины.
На прошивных станах сплошная заготовка прошивается в полую гильзу. Для этого используются станы поперечно – винтовой прокатки и пресс – валковые станы.
Двухвалковые прошивные станы
Двухвалковые станы поперечно-винтовой прокатки наиболее часто применяются для прошивки заготовки в гильзу.
Заготовка прошивается в полую гильзу с помощью оправки и валков, вращающихся в подшипниках, которые установлены в станине рабочей клети. В качестве направляющего оборудование используют неподвижные линейки, ролики, приводные и неприводные диски.
Привод рабочих валков может осуществляться двумя способами: групповым и индивидуальным.
Выходная сторона прошивного стана может быть двух типов: с боковой или осевой выдачей гильзы.
При боковой выдаче гильзы, после прокатки стержень перемещается в заднее крайнее положение, а гильза специальными сбрасывателями снимается с линии прокатки на решетку.
При осевой выдачи гильзы, после прокатки стержень находится в рабочем положении благодаря механизмам перехвата, а гильза снимается со стержня выдающими роликами и поступает на отводящий рольганг.
Трехвалковые прошивные станы.
В трехвалковом стане при прошивке сплошной заготовки в ее центральной части преобладают напряжения сжатия. Поэтому, в трехвалком стане вероятность вскрытия полости перед оправкой значительно меньше, чем в двухвалковом. Поэтому литые заготовки, а также заготовки из малопластичных сталей и сплавов целесообразно прошивать в трехвалковом стане. Отсутствие направляющего инструмента предоставляет возможность прошивать заготовки из сплавов, склонных к налипанию, а также улучшает условия захвата заготовок.
Привод рабочих валков, расположенных под углом 120°C, бывает групповым иил индивидуальным.
Из кинематической схемы рабочей клети видно, что для каждого валка имеется один нажимной винт на оси барабана. Приводной механизм нажимного винта и двигатель находятся на боковых поверхностях станины. В трехвалковых прошивных станах угол раскатки не превышает 7°.
Станы пресс-валковой прошивки.
На станах пресс-валковой прошивки получают трубы из многогранных, чаще всего прямоугольных заготовок, полученных на установке непрерывной разливки стали. Процесс пресс – валковой прошивки включает в себя элементы продольной прокатки в круглых калибрах и прессовой прошивки.
Пресс-валковый стан имеет в своем составе три основных узла: приводная двухвалковая клеть с круглым калибром, толкатель заготовки и неподвижная оправка с двумя валками.
Согласно схеме технологического процесса пресс-валковой прошивки, заготовки квадратного сечения задаются в валки по средствам толкателя и проводок. Проходя между валками, заготовка прошивается стационарно установленной оправкой и приобретает круглую форму. При прошивке в заготовке возникают в основном сжимающие напряжения, что при незначительной вытяжке положительно сказывается на качестве гильзы.
Материалом для производства оправок являются обычные инструментальные стали, Основное условие их высокой стойкости - это образование на поверхности окисной пленки. При использовании различных смазок необходимо исключить ее повреждение.
Форма оправок при пресс-валковой прошивке влияет на поперечную разностенность гильз. Использование оправок с полукруглым, овальным и особенно плоским сечением на конце ведет к уменьшению поперечной разностенности гильз.
Таким образом, пресс-валковая прошивка осуществлять прошивку заготовок из углеродистых и высоколегированных сталей с низкими пластическими свойствами. Возникающие в процессе пресс-валковой прошивки сжимающие напряжения позволяют уплотнить пористую литую структуру сердцевины заготовки, что препятствует образованию дефектов на внутренней поверхности труб.
Станы для раскатки гильз используются для утонения стенки, удлинения гильзы и дальнейшей ее прокатки в черновую трубу. По способу прокатки данные станы разделяют на 3 типа:
Линия автоматического стана состоит из следующего оборудования: рабочей клети, главного привода, входной и выходной стороны и вспомогательного оборудования.
Рабочая клеть включает в себя две станины закрытого или открытого типов с общей съемной крышкой. Станины соединены между собой стяжными болтами и устанавливаются лапами на плитовины, закрепленными на фундаменте.
Подушки рабочих валков литые из стали. Валки малых и средних автоматических станов находятся в четырехрядных конических роликовых подшипниках. Валки больших станов монтируют на текстолитовых вкладышах.
Цикл одного прохода на автоматическом стане состоит из следующих основных операций:
Возврат трубы после первого прохода на входную сторону производят с помощью фрикционных роликов обратной подачи. Такой автоматический способ возврата трубы для второго проходы определил название стана.
Непрерывные станы применяют для раскатки гильзы в трубную заготовку с минимальной толщиной стенки 2,5 мм из углеродистых и низколегированных сталей.
Существует два основных типа станов непрерывной прокатки:
Наиболее распространенными являются станы с наклонным расположением клетей.
Непрерывных станы бывают с общим и индивидуальным приводом рабочих валков. Индивидуальный привод дает возможность производить более простую настройку, регулировку и обслуживание валков, в отличие от группового.
Рабочая клеть состоит из станины закрытого типа, узла валков, верхнего и нижнего нажимных механизмов и механизм осевой регулировки. Поверхности окон станины облицованы сменными планками. На валки устанавливаются на четырехрядные подшипники качения; подушки валков являются литыми.
В верхних подушках имеется встроенное пружинное уравновешивающее устройство, которое обеспечивает постоянное прижатие подушек к нижним и верхним нажимным. Рабочие валки перемещаются относительно друг друга с помощью осевой регулировки, механизм которой крепят на приливах станины.
Для раскатки толстостенных трубных заготовок, из легированных сталей и сплавов, применяют пилигримовы станы. Они имеют два рабочих валка, вращающихся навстречу подаваемому металлу.
Наиболее простой способ зарядки оправки в трубную заготовку – это зарядка на линии стана. Другой способ зарядки дорна – внестановый. При внестановом способе на линию стана подают трубную заготовку с уже введенной в нее оправкой. В этом случае т прокатка имеет повышенный темп (примерно на 5...7% выше исходного).
Третий способ работы - прокатка на водоохлаждаемой оправке. При данном способе после прокатки каждой трубы не требуется замена дорна
Клеть пилигримового стана состоит из двух станин закрытого типа в виде жестких прямоугольных рам. В проемах станины размещаются подушки рабочих валков. Шейки рабочих валков вращаются в текстолитовых вкладышах, которые монтируются в подушки. Регулировка нижнего валка по высоте выполняется прокладками, которые устанавливают под подушки, или клиньями, а верхний рабочий валок регулируется двумя нажимными винтами, которые вращаются от электродвигателя с помощью червячных передач, размещенных вверху станин. Верхний валок уравновешивается гидравлическим цилиндром.
Валки пилигримовых станов имеют круглый калибр с переменной шириной и глубиной ручья. Благодаря переменному профилю калибра размеры ручья меняются за период одного оборота от диаметра, превышающего наружный диаметр задаваемой в очаг деформации гильзы, до диаметра, равного диаметру прокатываемой трубы.
В тот момент, когда размеры калибров валков больше исходных размеров гильзы, последнюю вместе с дорном продвигают на некоторое расстояние в валки под действием подающего аппарата. В результате происходит подача в очаг деформации участка гильзы, предназначенного для получения из него отрезка готовой трубы за каждый оборот валков. Этот цикл повторяется за каждый оборот валков, в результате чего прокатывают очередные участки готовой трубы.
Главная линия трехвалкового раскатного стана состоит из рабочей клети с гребневыми валками и индивидуального или группового привода. Она может располагаться как со стороны входа, так и со стороны выхода трубы. Для более удобного конструктивного расположения шпиндельных соединений со стороны привода используют угол раскатки, который обычно не превышает 7°. Перестройка стана на прокатку труб большего или меньшего диаметра производится радиальным перемещением барабанов. Станина клети современного стана состоит из двух частей, причем крышку с одним верхним барабаном откидывают, когда необходимо сделать перевалку. Перемещение барабанов с валками на сближение или разведение осуществляется нажимными винтами.
Привода нажимных винтов бывает групповым или индивидуальным. В случае использования индивидуального привода повышается быстродействие, но регулировка стана осложняется из-за потери соосности фактической оси прокатки и оси рабочей клети.
Существует три способа прокатки на раскатном стане.
Прокатка со свободно перемещающейся оправкой осуществляется с удалением ее из трубы по окончании процесса прокатки с помощью оправкоизвлекателя. В этом случае обеспечивается наибольшая производительность процесса. Этот способ часто используют при прокатке толстостенных труб.
При прокатке на вытягиваемой оправке извлечение ее начинается в процессе прокатки и заканчивается в конце процесса. Этот способ также используют при прокатке толстостенных труб.
Прокатка с полуперемещающейся оправкой осуществляется с одновременным перемещением оправки и трубной заготовки в одном направлении с различными скоростями. Оправка извлекается сразу же после окончания процесса прокатки.
Реечный стан используют для раскатки трубной заготовки в тонкостенную трубу путем прохождения ее через ряд роликовых обойм.
Состав основной линии стана: станина для зубчатой рейки, зубчатая рейка, ее привод, станина для роликовых обойм, оборудование для циркуляции, подогрева и загрузки дорнов. Рейка выполнена в виде двутавровой балки с шевронными зубьями на верхней и нижней полках, которые находятся в постоянном зацеплении с шестернями.
Рейка движется по опорным роликам, установленным на подшипниках качения - это обеспечивает плавную работу зацеплений. В крайних положениях рейки расположены тормозные и стопорные устройства.
Для уменьшения габаритных размеров стана рейку располагают под станиной роликовых обойм. Это способствует сокращению длину реечного стана по сравнению с другими станами на 30 %. В процессе проталкивания стенка гильзы постепенно обжимается на дорне роликами. Толщина стенки готовой трубы определяется размерами кольцевой щели, образуемой калибром последней обоймы и дорном.
Редукционные станы применяются в различных установках в соответствии с последовательностью технологических операций по производству труб. Перед редукционным станом производится подогрев труб до 900-1000°С.
Редукционные станы имеют возможность редуцировать трубы диаметром от 300 мм до 12,5 мм. Минимальная толщина стенки трубы при редуцировании может быть ограничена величиной 1,5-2,0 мм.
Редукционный стан включает большое количество однотипных клетей (от 9 до 26), расположенных последовательно и повернутых относительно друг друга на угол 90°. В каждой клети редукционного стана создается некоторое уменьшение диаметра трубы, при этом суммарное уменьшение диаметра или степень редуцирования во всех клетях стана может достигать 70%.
Толщина стенки трубы в современных редукционных станах может увеличиваться, уменьшаться или оставаться неизменной в зависимости от режима работы стана. При работе с натяжением концы трубы, равные двойной величине расстояния между клетями, получают значительное утолщение стенки и должны отрезаться, что увеличивает расходные коэффициенты.
Редуцирование с натяжением экономически целесообразно в случаях применения длинных труб (не менее 20-30 м) и минимально возможного расстояния между клетями. Большое преимущество редуцирования труб с натяжением - возможность регулировать толщину стенки трубы за счет изменения величины натяжения.
Редукционные станы по конструкции можно классифицировать:
Конструктивно наиболее проста двухвалковая клеть. Четырехвалковые клети не нашли широкого распространения. Трехвалковые клети, несмотря на сложность конструкции, применяются широко, в связи с тем, что в таких клетях вследствие меньшей глубины вреза ручья в валок деформация осуществляется с меньшей неравномерностью и уменьшается поперечная разностенность труб.
При двухопорном креплении валков жесткость конструкции, по сравнению с консольной, возрастает. Это повышает точность проката. Кроме того, уменьшаются усилия на подшипники. Однако консольное крепление валков (особенно в двухвалковых станах) позволяет выполнить клети более компактно с меньшим расстоянием между ними.
Широкое распространение станов ХПТ объясняется следующими их преимуществами:
Холодной прокаткой получают трубы диаметром 4-450 мм, с толщиной стенки 0,1 -40,0 мм и длиной до 30,0 м и более из заготовки с очищенной поверхностью и, при необходимости, предварительно отожженной.
Технологические операции на станах ХПТ осуществляются в следующей последовательности. Пакет заготовок краном загружается на приемный стол. Здесь заготовки распределяются в один ряд и с помощью дозирующих устройств передаются на ось прокатки. Во время передачи патрон заготовки и патрон стержня оправки должны находиться в крайнем заднем положении. Очередная заготовка центрируется люнетами. Затем включается привод патрона стержня оправки и оправка, продвигаясь сквозь заготовку, устанавливается в исходное положение в зоне движения рабочей клети. Включается главный привод стана, сообщающий возвратно-поступательное движение рабочей клети и прерывистое движение патрону подачи и, следовательно, заготовке через механизмы подачи и поворота. Прокатка трубы происходит до тех пор, пока патрон заготовки не переместиться до своего крайнего положения. В этот момент главный привод стана отключается, а патроны заготовки и стержня оправки возвращаются в исходное (крайне заднее) положение, освобождая место для размещения очередной заготовки. Затем цикл прокатки повторяется.
Готовые трубы режутся во время прокатки летучей пилой на мерные части и укладываются на стол готовых труб.
Агрегаты непрерывной печной сварки труб.
На агрегатах непрерывной печной сварки труб встык изготавливают газопроводные трубы диаметром от 6 до 114 мм с толщиной стенки 1,8-5 мм, применяемые в основном в промышленном и коммунальном строительстве для газо-, воздухо- и водопроводов, систем центрального отопления, а также в качестве конструкционных.
Исходной заготовкой для производства труб непрерывной печной сваркой служит горячекатаный штрипс в рулонах из низкоуглеродистоой мартеновской или конвертерной стали, имеющий катаную или резаную кромки. Первый получают на штрипсовом стане, второй - путем разрезки широкой полосы на дисковых ножницах.
При печной сварке вся лента нагревается в проходной печи, непрерывно формуется и сваривается, что обусловлено сжатием кромок ленты, нагретых до температуры, близкой к температуре плавления металла. Способ непрерывной печной сварки позволяет проводить процесс с достаточно большими скоростями, получить плотный шов на трубах с минимальным внутренним гратом, а также использовать тепло нагрева металла под формовку и сварку для редуцирования труб с натяжением. Включение в состав агрегатов непрерывной печной сварки труб редукционно-растяжных станов позволило не только повысить производительность цехов непрерывной печной сварки, но и расширить сортамент и улучшить качество выпускаемых труб.
Технологическая схема производства труб на агрегатах непрерывной печной сварки труб включает в себя следующие технологические операции: подготовка ленты (размотка рулона, правка, накопление металла в петлеобразователе и стыковка рулонов), нагрев ленты до температуры 1350-1400°С (кромки нагреваются на 100-150° выше середины полосы), формовка и сварка труб, редуцирование и калибровка, охлаждение и комплекс операций по отделке и, при необходимости, оцинкование труб.
Рулоны штрипса загружают в приемное устройство стана, а оттуда подают к раз- матывателю. Выходящая из разматывателя полоса последовательно проходит правку, стыковую сварку концов предыдущего и последующего рулонов, снятие грата.
Непрерывность процесса сварки во время стыковки концов штрипса обеспечивается наличием между тянущими роликами, установленными за стыкосварочной машиной и петлеобразователем, первичной петли.
Ленту нагревают при движении со скоростью сварки в печах тоннельного типа. На агрегатах непрерывной печной сварки формовку ленты, как правило, производят в четырехклетьевых формовочно-сварочных станах с индивидуальным приводом каждой клети. Первая клеть с вертикальными валками является формовочной, вторая с горизонтальными валками - сварочной. Остальные две клети являются обжимными.
Консольные валки вертикальных и горизонтальных клетей получают вращение от электродвигателя через редуктор - шестеренную клеть, привод вертикальных валков установлен на площадке, поднятой над уровнем пола цеха. Валки помещаются в специальную сменную кассету.
Формовка ленты начинается до соприкосновения ее с валками первой клети формовочного стана. Ось калибра первой клети выполняется на 12-20 мм ниже оси калибра второй клети. За счет этого кромки между клетями продолжают сближаться и окончательно соединяются во второй клети. В остальных клетях формочно-сварочного стана обжатие составляет 68%.
Для удаления окалины и шлаков с кромок ленты, а также для увеличения температуры кромок их перед сваркой дважды обдувают сжатым воздухом или кислородом. Температура кромок после обдувки составляет 1475-1500°С.
После сварки трубы подвергают редуцированию с натяжением на многоклетье- вых станах различной конструкции. Чаще всего используют двухвалковые двадца- тиклетьевые станы с индивидуальным приводом. Конструкция клетей аналогична клетям формовочно-сварочного стана. Применяют также двух- и трехвалковые станы с дифференциально-гидравлическим приводом.
За редукцнонно-растяжным станом на расстоянии 10-15 м от него устанавливается калибровочный стан. Между станами трубу транспортируют рольгангом, при движении по рольгангу ее охлаждают. Охлаждение трубы примерно на 100°С повышает устойчивость профиля и способствует получению более точного профиля.
Калибровочный стан состоит из трех клетей с индивидуальным приводом. Первая и последняя клети - с горизонтальными валками, средняя - с вертикальными валками. По конструкции клети аналогичны клетям редукционного стана. От последней клети калибровочного стана приводится установка для синхронизации, управляющая приводом летучей пилы, которая служит для порезки труб на ходу на мерные длины.
Трубоэлектросварочные агрегаты
Трубоэлектросварочные агрегаты являются высокопроизводительными установками, работающими на скоростях сварки до 1,65-2,0 м/с (100- 120 м/мин). Высокие скорости сварки достигаются за счет применения непрерывного процесса производства труб из сваренных отдельных рулонов штрипса, образующих «бесконечный» штрипс и за счет использования новых методов сварки.
Электрическая сварка различными способами широко применяется для производства водогазопроводных, нефтепроводных и конструкционных труб диаметром от 6 до 530 мм.
В качестве исходной заготовки служит штрипс, а также холоднокатаная и горячекатаная полоса в рулонах.
Рулон устанавливают в разматыватель, после чего его передний конец задают в правильную машину, в которой лента правится. После правки ленту подают к ножницам, где отрезают передний и задний концы, а затем лента поступает к стыкосварочной машине.
Для обеспечения качественной стыковки рулонов на стыкосварочной машине концы ленты должны быть обрезаны ровно под углом 90°. Стыкосварочную машину настраивают на каждый размер ленты. Верхние губки регулируют по высоте с учетом толщины ленты; нижние губки устанавливают строго в одной плоскости и проверяют их с помощью линейки.
После стыковой сварки оплавлением гратоснимателем удаляют грат, образовавшийся на сварном шве. Ленту зажимают в колодках подвижной каретки, после чего сварной шов протягивают между ножами.
Затем бесконечную ленту направляют в кромкообрезные ножницы для обрезки на определенную ширину. Конец ленты захватывается подающими роликами, установленными перед ножницами, и задается в ножницы. После этого ленту перемещают с помощью ножей ножниц, а ролики отключают. Когда лента попадает в формовочный стан, привод ножниц отключают, и она протягивается валками стана. Если после ножниц лента поступает в петлеобразователь, то она протягивается специальными тянущими роликами.
От петлеобразователя лента поступает в непрерывный формовочный стан, состоящий из приводных горизонтальных и неприводных вертикальных валков.
Затем сформованная трубная заготовка поступает в сварочный стан, где ее кромки свариваются.
Сваренная труба поступает в клеть гратоснимателя. Образовавшийся на наружной поверхности трубы грат снимается в горячем состоянии резцом. Настройка резца должна быть такой, чтобы снимать только грат, не допуская образования в месте шва площадки, выводящей трубу из допусков по толщине стенки.
Перед калибровочным или редукционным станом сваренная труба охлаждается в холодильнике проточной водой. В калибровочном стане труба калибруется по наружному диаметру, с целью получения правильной геометрической формы и необходимых размеров.
От последней клети калибровочного стана приводится установка для синхронизации, управляющая приводом летучей пилы, которая служит для порезки труб на ходу на мерные длины.
Все отделочное оборудование установлено в потоке со станом и связано между собой рольгангами, обеспечивающими транспортировку труб без участия мостовых кранов.
Готовые трубы по рольгангам или решеткам поступают на склад готовой продукции.
Наружная труба (т.н. “муфта”) из алюминия.
Несущая труба может быть из различных материалов.
Использование двух материалов труб.
Накатка наружной алюминиевой трубы способствует улучшению теплоотдачи и повышению износоустойчивости.
Отличается хорошей прочностью сцепления двух металлов.
Макс. рабочая температура: 285°С (545°F)
Материал ребра: алюминий
Основной двигатель: переменного тока, 110 КВт
Размер стана (мм):
Размер панели управления (мм)
Производительность представлена для нормальных условий производства (группа станков для экструзии, несущая и наружная труба, СОЖ и т.д.). Тем не менее, выход продукции зависит от навыков персонала и может изменяться (от 80 до 100%).
Макс. Частота вращения двигателя: 1750 об/мин
Рекомендуемая частота вращения оси диска 650 об/мин (70%)
| Размер трубы | Высота ребра | Рекомендуемая скорость 650 об/мин. | |||
| 8 рёбер на дюйм | 9 рёбер на дюйм | 10 рёбер на дюйм | 11 рёбер на дюйм | ||
| 1″ Φ25,4 мм | 15,875 мм | 458 м | 416 м | 378 м | 340 м |
| 1¼″ Φ31,75 мм | 15,875 мм | 380 м | 345 м | 314 м | 282 м |
| 1½″ Φ38,1 мм | 15,875 мм | 304 м | 276 м | 251 м | 225 м |
| 2″ Φ50,8 мм | 15,875 мм | 229 м | 208 м | 189 м | 170 м |
Расчеты представлены для условий: Медленная подача, рекомендуемая частота вращения 650 об/мин (70%), медленный выход.
| Размер трубы | Высота ребра | Рекомендуемая скорость – об/мин 70% | |||
| 8 ребер на дюйм | 9 ребер на дюйм | 10 ребер на дюйм | 11 ребер на дюйм | ||
| 1″ Φ25,4 мм | 15,875 мм | 360 м | 330 м | 300 м | 270 м |
| 1¼″ Φ31,75 мм | 15,875 мм | 300 м | 275 м | 250м | 225 м |
| 1½″ Φ38,1 мм | 15,875 мм | 240 м | 220 м | 200 м | 180 м |
| 2″ Φ50,8 мм | 15,875 мм | 180 м | 165 м | 150 м | 135 м |
※※ Расчеты представлены для условий: Поддержание рекомендуемой частоты вращения 650 об/мин (70%), с медленным входом и медленным выходом.
Материал: углеродистая сталь, нержавеющая сталь, титан
Наружный диаметр: Ø 25,4 ~ Ø 50,8 мм (менее Ø 25,4 мм – под заказ)
Высота ребра: 15,875 мм
На трубе не должно быть ржавчины, окалины или составов для долговременной антикоррозионной защиты (смазка или консервант)
Прямолинейность: труба должна быть прямой, согласно ASTM A450.
Овальность: не более 0,05 мм
Поверхность несущей трубы не должна быть шероховатой, загрязненной и со ржавчиной.
Несущая труба не должна быть деформирована
Криволинейность несущей не более 1м х 1мм
Стандарт: 15 м (увеличение возможно)
Минимальная длина: 4 м
Углеродистая сталь: мин. 1,83 мм.
Нержавеющая сталь: мин. 1,65 мм.
Титан: мин. 1,2 мм.
Сплав: A1060, А1050. (ASME SB-2201)
| Технические характеристики | Высота ребра | Рёбер на дюйм | Наружная труба (мм) | Предел прочности на разрыв |
| 1″ Φ25,4мм | 15,875 | 10 | 4,1 | 10,6 |
| 1¼″ Φ31,75мм | 4,2 | 10,6 | ||
| 1½″ Φ38,1мм | 4,3 | 10,6 | ||
| 2″ Φ50,8мм | 4,6 | 10,6 | ||
| Технические характеристики | Высота ребра | Рёбер на дюйм | Наружная труба (мм) | Предел прочности на разрыв |
| 1″ Φ25,4 мм | 15,875 | 11 | 4,2 | 10,6 |
| 1¼″ Φ31,75 мм | 4.3 | 10,6 | ||
| 1½″ Φ38,1 мм | 4,4 | 10,6 |
Химический состав:
| Сплав | Марка | Партия № | Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Cr | Zn | Ti | V | Al |
| АА | ≤0.25 | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.03 | ≤0.03 | ≤0.03 | ≤0.03 | ≤0.03 | Основа | ||
| 1070 | А(100%) | F3-07816 | 0.055 | 0.137 | 0.0006 | <0.0002 | 0.0019 | 0.0008 | 0.0050 | 0.0164 | 0.0128 | 99.76 |
| 1070 | А(100%) | F2-07998 | 0.062 | 0.136 | 0.0001 | <0.0002 | 0.0017 | 0.0009 | 0.0053 | 0.0167 | 0.0137 | 99.76 |
1. Объём:
2. Характеристики СОЖ:
3. Расход СОЖ
4. Состав масла
| Химическое наименование | Обычное название | CAS № | Содержание (%) |
| Триэтаноламин | 2, 2", 2" "- Нитрилотризэтанол | 102-71-6 | 5~15 |
| Лёгкие гидроочищенные парафины (дистилляты нефти) | Минеральное мало, дистилляты нефти, лёгкие гидроочищенные парафины | 64742-55-8 | 45~65 |
| Коммерческая тайна | Коммерческая тайна | 5~15 | |
| Талловое масло | Ацинтол С | 8002-26-4 | 1~5 |
| Алкан, C14-7, хлор | Хлоралканы (C=14-17) | 85535-85-9 | 1~5 |
| Коммерческая тайна | Смесь | 15~20 |
Диск
Вал диска: 2 года
Ножевое полотно устройства для зачистки от задиров: 150.000 м
Крышка вала диска: 2 года
Подшипник для крышки вала диска: 150.000 м
Зажим держателя для фиксации наружной трубы: 2 года
Фаскосниматель: 2 года
Ремень приводной: 3 года
Верхний ролик для подачи наружной трубы с вращением: 2 года
Нижний ролик для подачи наружной трубы с вращением: 2 года
Подшипник для фиксирующего устройства вала диска: 500.000 м
Подшипники ползунка для фиксации наружной трубы: 500.000 м
| Поз. | Описание | Потребление | |
| 1 | Основной двигатель | 110 | кВт |
| 2 | Гидравлический узел | 11 | кВт |
| 3 | Циркуляционный насос для масла | 1,5 | кВт |
| 4 | Насос для СОЖ | 2,2 | кВт |
| 5 | Подогреватель для СОЖ | 20 | кВт |
| 6 | Охлаждающий вентилятор для СОЖ | 2,2 | кВт |
| 7 | Пылесборник | 0,75 | кВт |
| 8 | Устройство подачи труб | 0,4 | кВт |
| 9 | Регулятор высоты трубного стеллажа на входном устройстве | 0,75 | кВт |
| 10 | Регулятор высоты трубного стеллажа на выходном устройстве | 0,75 | кВт |
| 11 | Узел подачи наружной и несущей трубы | 3,7 | кВт |
| 12 | Устройство для скашивания кромок | 0,75 | кВт |
| 13 | Устройство финишной обработки торцов труб (прямой торец) 2 шт (1 кмпл) | 4,4 | кВт |
| 14 | Устройство очистки диска | 1,5 | кВт |
| 15 | Рабочая лампа | 0,2 | кВт |
| Общее электропотребление | 160 | кВт | |
Наружный диаметр труб: 25,4 мм
Тип оребрения: экструзионное
Шаг рёбер: 2,54 мм (10 рёбер на дюйм)
Высота ребра: 15,875 мм.
Наружный диаметр труб: 21,7 мм до 50,8 мм
Длина труб: от 3 м до 15 м (с возможностью удлинения до 18 м)
Тип оребрения: экструзия
Шаг оребрения: 6,7,8,9,10,11 ребёр на дюйм
Высота ребра: 15,875 мм ~
Материал рёбер: алюминий
Толщина стенки алюминиевой наружной трубы: 4,1 мм ~~до 5,7 мм
Электроснабжение: (380В до 460В. 50Гц или 60 Гц)
Технический департамент: info@intech-gmbh.ru, тел. +7 (499) 261-08-45.
Центральный сайт компании Интех ГмбХ
Филиал компании в Казахстане – ТОО "Интех СА"
